實用干貨!金屬材料及零部件失效分析總結
日期:2021-12-21 15:46:15 瀏覽量:1919 標簽: 金屬材料及零部件失效分析 失效分析
金屬材料的失效形式及失效原因密切相關,失效形式是材料失效過程的表觀特征,可以通過適當?shù)姆绞竭M行觀察。而失效原因是導致構件失效的物理化學機制,需要通過失效過程調研研究及對失效件的宏觀、微觀分析來診斷和論證。
金屬材料失效分析常用手段:
斷口分析、金相組織分析、成分分析、物相分析、殘余應力分析、機械性能分析(硬度、拉伸性能、沖擊性能、彎曲性能、硬度等)和現(xiàn)場工藝及使用環(huán)境的考察驗證等。
金屬材料失效分析的意義:
1.失效分析可以減少和預防同類失效現(xiàn)象的發(fā)生,從而減少經濟損失和提高產品質量。
2.為企業(yè)技術開發(fā)、技術改造提供信息,增加企業(yè)產品技術含量,從而獲得更大的經濟效益。
3.分析機械零件失效原因,為事故責任認定、偵破刑事犯罪案件、裁定賠償責任、保險業(yè)務、修改產品質量標準等提供科學依據(jù)。
金屬材料及零部件失效形式的分類:
彈性變形失效:當應力或溫度引起材料可恢復的彈性變形大到足以影響裝備正常發(fā)揮預定的功能時,就出現(xiàn)彈性變形失效。
塑性變形失效:當受載荷的材料產生不可恢復的塑性變形大到足以影響裝備正常發(fā)揮預定的功能時,就出現(xiàn)塑性變形失效。
韌性斷裂失效:材料在斷裂之前產生顯著地宏觀塑性變形的斷裂稱為韌性斷裂失效。
脆性斷裂失效:材料在斷裂之前沒有發(fā)生或很少發(fā)生宏觀可見的塑性變形的斷裂稱為脆性斷裂失效。
疲勞斷裂失效:材料在交變載荷作用下,經過一定的周期后所發(fā)生的斷裂稱為疲勞斷裂失效。
腐蝕失效:腐蝕是材料表面與服役環(huán)境發(fā)生物理或化學的反應,使材料發(fā)生損壞或變質的現(xiàn)象,材料發(fā)生的腐蝕使其不能發(fā)揮正常的功能則稱為腐蝕失效。腐蝕有多種形式,有均勻遍及材料表面的均勻腐蝕和只在局部地方出現(xiàn)的局部腐蝕,局部腐蝕又分為點腐蝕、晶間腐蝕、縫隙腐蝕、應力腐蝕開裂、腐蝕疲勞等。
磨損失效:當材料表現(xiàn)相互接觸或材料表面與流體接觸并作相對運動時,由于物理和化學的作用,材料表面的形狀、尺寸或質量發(fā)生變化的過程,稱為磨損。由磨損而導致構件功能喪失,稱為磨損失效。磨損有多種形式,其中常見粘著磨損、磨料磨損、沖擊磨損、微動磨損、腐蝕磨損、疲勞磨損等。
金屬材料失效常見類型:
設計不當引起的失效(結構設計不合理、設計硬度不足、選材不當、材料狀態(tài)要求不合理);
材料缺陷引發(fā)的失效(疏松、偏析、皮下氣泡、縮孔、非金屬夾雜、白點、異金屬夾雜、表面腐蝕等);
鑄造缺陷引發(fā)的失效(縮孔與疏松、白口與反白口、球墨鑄鐵球化不良、夾渣、偏析碳化物、鑄造裂紋、石墨漂浮等);
鍛造缺陷引發(fā)的失效(過熱與過燒、鍛造裂紋、熱脆與銅脆、鍛造折疊、高溫氧化、退火不充分、鍛造白點、鍛造流線缺陷等);
焊接缺陷引發(fā)的失效(焊接裂紋、未焊透與未熔合、焊接預熱不當、夾渣與氣孔、晶間腐蝕、應力腐蝕);
熱處理缺陷引發(fā)的失效(淬火裂紋、表面脫碳、滲碳/氮缺陷、回火裂紋等);
冷加工成型缺陷引發(fā)的失效(磨削缺陷、切削缺陷、冷鐓缺陷、沖/擠/拉伸成形缺陷等)。
引起失效的常見缺陷
鑄態(tài)金屬組織缺陷
鑄態(tài)金屬常見的組織缺陷有縮孔、疏松、偏忻、內裂紋、氣泡和白點等。
縮孔
金屬在冷凝過程中由于體積的收縮而在鑄錠或鑄件心部形成管狀(或喇叭狀)或分散的孔洞,稱為縮孔。縮孔的相對體積與與液態(tài)金屬的溫度、冷卻條件以及鑄件的大小等有關。液態(tài)金屬的溫度越高,則液體與固體之間的體積差越大,而縮孔的體積也越大。向薄壁鑄型中澆注金屬時,型壁越薄、則受熱越快,液態(tài)金屬越不易冷卻,在剛澆完鑄型時,液態(tài)金屬的體積也越大,金屬冷凝后的縮孔也就越大。
疏松
在急速冷卻的條件下澆注金屬,可避免在鑄錠上部形成集中縮孔,但此時液體金屬與固態(tài)金屬之間的體積差仍保持一定的數(shù)值,雖然在表面上似乎已經消除了大的縮孔,可是有許多細小縮孔即疏松,分布在金屬的整個體積中。
鋼材在鍛造和軋制過程中,疏松情況可得到很大程度的改善,但若由于原鋼錠的疏松較為嚴重、壓縮比不足等原因,則在熱加工后較嚴重的疏松仍會存在。此外,當原鋼錠中存在著較多的氣泡,而在熱軋過程中焊合不良,或沸騰鋼中的氣泡分布不良,以致影響焊合,亦可能形成疏松。
疏松的存在具有較大的危害性,主要有以下幾種:(1)在鑄件中,由于疏松的存在,顯著降低其力學性能,可能使其在使用過程中成為疲勞源而發(fā)生斷裂。在用作液體容器或管道的鑄件中,有時會存在基本上相互連接的疏松,以致不能通過水壓試驗,或在使用過程中發(fā)生滲漏現(xiàn)象;(2)鋼材中如存在疏松,亦會降低其力學性能,但因在熱加工過程中一般能減少或消除疏松,故疏松對鋼材性能的影響比鑄件的小;(3)金屬中存在較嚴重的疏松,對機械加工后的表面粗糙度有一定的影響。
偏析
金屬在冷凝過程中,由于某些因素的影響而形成的化學成分不均勻現(xiàn)象稱為偏析。偏析分為晶內偏析、晶間偏析、區(qū)域偏析、比重偏析。
由于擴散不足,在凝固后的金屬中,便存在晶體范圍內的成分不均勻現(xiàn)象,即晶內偏析?;谕辉?,在固溶體金屬中,后凝固的晶體與先凝固的晶體成分也會不同,即晶間偏析。碳化物偏析是一種晶間偏析。
在澆注鑄鍵(或鑄件)時,由于通過鑄型壁強烈的定向散熱,在進行著凝固的合金內便形成一個較大的溫差。結果就必然導致外層區(qū)域富集高熔點組元,而心部則富集低熔點組元,同時也富集著凝固時析出的非金屬雜質和氣體等。這種偏析稱為區(qū)域偏析。
在金屬冷凝過程中,如果析出的晶體與余下的溶液兩者密度不同時,這些晶體便傾向于在溶液中下沉或上浮,所形成的化學成分不均勻現(xiàn)象,稱為比重偏析。晶體與余下的溶液之間的密度差越大,比重偏析越大。這種密度差取決于金屬組元的密度差,以及晶體與溶液之間的成分差。如果冷卻越緩慢,隨著溫度降低初生晶體數(shù)量的增加越緩慢,則晶體在溶液中能自由浮沉的溫度范圍越大,因而比重偏析也越強烈。
氣泡
金屬在熔融狀態(tài)時能溶解大量的氣體,在冷凝過程中因溶解度隨溫度的降低而急劇減小,致使氣體從液態(tài)金屬中釋放出來。若此時金屬已完全凝固,則剩下的氣體不易逸出,有一部分就包容在還處于塑性狀態(tài)的金屬中,于是形成氣孔,則稱其為氣泡。
氣泡的有害影響表現(xiàn)如下:(1)氣泡減少金屬鑄件的有效截面,由于其缺口效應,大大降低了材料的強度;(2)當鑄錠表面存在著氣泡時,在熱鍛加熱時可能被氧化,在隨后的鍛壓過程中不能焊合而形成細紋或裂縫;(3)在沸騰鋼及某些合金中,由于氣泡的存在還可能產生偏析導致裂縫。
白點
在經侵蝕后的橫向截面上,呈現(xiàn)較多短小的不連續(xù)的發(fā)絲狀裂縫;而在縱向斷面上會發(fā)現(xiàn)表面光滑、銀白色的圓形或橢圓形的斑點,這種缺陷稱為白點。
白點最容易產生在鎳、鉻、錳作為合金元素的合金結構鋼及低合金工具鋼中。奧氏體鋼及萊氏體鋼中,從未發(fā)現(xiàn)過白點;鑄鋼中也可能發(fā)現(xiàn)白點,但極為罕見;焊接工件的熔焊金屬中偶爾也會產生白點。白點的產生與鋼材的尺寸也有一定的關系,橫截面的直徑或厚度小于30mm的鋼材不易產生白點。
通常具有白點的鋼材縱向抗拉強度與彈性極限降低并不多,但伸長率則顯著降低,尤其是斷面收縮率與沖擊韌性降低得更多,有時可能接近于零。且這種鋼材的橫向力學性能比縱向力學性能降低得多。因此具有白點的鋼材一般不能使用。
金屬鍛造及軋制件缺陷
粗大的魏氏體組織
在熱軋或停鍛溫度較高時,由于奧氏體晶粒粗大,在隨后冷卻時的先析出物沿晶界析出,并以一定方向向晶粒內部生長,或平行排列,或成一定角度。這種形貌稱為魏氏體組織。先析出物與鋼的成分有關,亞共析鋼為鐵素體,過共析鋼為滲碳體。魏氏體組織因其組織粗大而使材料脆性增加,強度下降。比較重要的工件不允許魏氏體組織存在。
網(wǎng)狀碳化物及帶狀組織
對于工具鋼,鍛造和軋制的目的不但是使毛坯成型,更重要的是使其內部的碳化物碎化和分布均勻。
鋼材表層脫碳
鋼加熱時,金屬表層的碳原子燒損,使金屬表層碳成分低于內層,這種現(xiàn)場稱為脫碳,降低碳量后的表面層叫做脫碳層。脫碳層的硬度、強度較低,受力時易開裂而成為裂源。大多數(shù)零件,特別是要求強度高、受彎曲力作用的零件,要避免脫碳層。因此鍛、軋的鋼件隨后應安排去除脫碳層的切削加工。
折疊
折疊通常是由于材料表面在前一道鍛、軋中所產生的尖角或耳子,在隨后的鍛、軋時壓入金屬本身而形成。鋼材表面的折疊,可采用機械加工的方法進行去除。
劃痕
在生產、運輸?shù)冗^程中,鋼材表面受到機械刮傷形成的溝痕,稱為劃痕,也叫刮傷或擦傷。劃痕缺陷的存在,能降低金屬的強度;對薄鋼板,除降低強度外,還會像切口一樣地造成應力集中而導致斷裂;尤其在壓制時,它會成為裂紋或裂紋擴展的中心。對于壓力容器來說,表面是不允許有嚴重的劃痕存在的,否則會成為使用過程中發(fā)生事故的起點。
斑疤
金屬錠及型材的表面由于處理不當,往往會造成粗糙不平的凹坑。這些凹坑是不深的, 一般只有2 ~3mm。因其形狀不規(guī)則,且大小不一,故稱這種粗糙不平的凹坑為結疤,也稱為斑疤。
若結疤存在于板材上,尤其是主薄板上,則不僅能成為板材腐蝕的中心,在沖制時還會因此產生裂紋。此外,在制造彈簧等零件用的鋼材上,是不允許存在結疤缺陷的。因為結疤容易造成應力集中,導致疲勞裂紋的產生,大大地影響彈簧的壽命和安全性。
表面裂紋
鋼材表面出現(xiàn)的網(wǎng)狀龜裂或缺口,是由于鋼中硫高錳低引起熱脆,或因銅含量過高、鋼中非金屬夾雜物過多所致。
分層
由于非金屬夾雜、未焊合的內裂紋、殘余縮孔、氣孔等原因,使剪切后的鋼材斷面呈黑線或黑帶,將鋼材分離成兩層或多層的現(xiàn)象,稱為分層。
夾雜物及其對鋼性能的影響
(1)夾雜物的分類
鋼在加工變形中,各類夾雜物變形性不同,按其變形能力分為三類:
脆性夾雜物
一般指那些不具有塑性變形能力的簡單氧化物(Al2O3、Cr2O3、ZrO2等)、雙氧化物(如FeO·Al2O3、MgO·Al2O3、CaO·6 Al2O3)、碳化物(TiC)、氮化物(TiN、Ti(CN)AlN、VN等)和不變形的球狀或點狀夾雜物(如球狀鋁酸鈣和含SiO2較高的硅酸鹽等)。
鋼中鋁硅鈣夾雜物具有較高的熔點和硬度,當壓力加工變形量增大時,鋁硅鈣被壓碎并沿著加工方向而呈串鏈狀分布,嚴重破壞了鋼基體均勻的連續(xù)性。
塑性夾雜物
這類夾雜物在鋼經受加工變形時具有良好的塑性,沿著鋼的流變方向延伸成條帶狀,屬于這類的夾雜物含SiO2量較低的鐵錳硅酸鹽、硫化錳(MnS)、(Fe, Mn)S等。夾雜物與鋼基體之間的交界面處結合很好,產生裂紋的傾向性較小。
半塑性變形的夾雜物
一般指各種復合的鋁硅酸鹽夾雜物,復合夾雜物中的基體,在熱加工變形過程中產生塑性變形,但分布在基體中的夾雜物(如CaO·Al2O3、尖晶石型的雙氧化物等)不變形,基體夾雜物隨著鋼基體的變形而延伸,而脆性夾雜物不變形,仍保持原來的幾何形狀,因此將阻礙鄰近的塑性夾雜物自由延伸,而遠離脆性夾雜物的部分沿著鋼基體的變形方向自由延伸。
(2)夾雜物對鋼性能的影響
大量試驗事實說明夾雜物對鋼的強度影響較小,對鋼的韌性危害較大,其危害程度又隨鋼的強度的增高而增加。
夾雜物變形性對鋼性能的影響
鋼中非金屬夾雜物的變形行為與鋼基休之間的關系,可用夾雜物與鋼基體之間的相對變形量來表示,即夾雜物的變形率v ,夾雜物的變形率可在v=0~1這個范圍受化,若變形率低,鋼經加工變形后。由于鋼產生塑性變形,而夾雜物基本不變形,便在夾雜物和鋼基體的交界處產生應力集中,導致在鋼與夾雜物的交界處產生微裂紋,這些微裂紋便成為零件在使用過程中引起疲勞破壞的隱患。
夾雜物引起應力集中
夾雜物的熱膨脹系數(shù)越小,形成的拉應力越大,對鋼的危害越大。在高溫下加工變形時,夾雜物與鋼基體熱收縮的差別,使裂紋在交界面處產生。它很可能成為留住基體中潛在的疲勞破壞源。危害性最大的夾雜物是來源于爐渣和耐火材料的外來氧化物。
夾雜物與鋼的韌性
超高強度鋼和碳鋼中MnS夾雜物的含量對強度無明顯影響,但可使韌性降低。其中斷裂韌性隨硫含量增加而降低,具有明顯的規(guī)律性。
從夾雜物類型比較,硫化物對韌性的影響大于氮化物,在氮化物中ZrN 對韌性的危害較小,夾雜物類型不同而含量相近的情況下,變形成長條狀的MnS對斷裂韌性影響大于不變形的硫化物(Ti-S , Zr-S) 。
串狀或球狀硫化物對ψ和A kV 均不利,就對短橫試樣的危害而言,串狀比球狀危害更嚴重。
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